• La sede de Audi en Ingolstadt es la primera planta de Audi en Alemania con su propia instalación de montaje de baterías
• Integración de la producción en el taller de carrocerías y las estructuras de montaje existentes
• Gerd Walker, miembro de la Junta de Producción y Logística: "Estamos aprovechando la electrificación para transformar de manera integral nuestras plantas existentes".

Ingolstadt, 14 de mayo de 2025 – Desde que comenzó la producción a finales de 2023, la serie Audi Q6 e-tron ha sido la primera serie de modelos totalmente eléctricos de alto volumen que Audi ha producido en su sede en Ingolstadt. De acuerdo con la estrategia de producción 360factory de la marca, Audi ha integrado pasos de producción individuales en las estructuras y procesos existentes del taller de carrocería y el montaje. Desde el 1 de enero de 2024, Audi también ha estado fabricando en su sitio de Ingolstadt con cero emisiones netas1. Además, la marca con sede de los cuatro anillos es la primera ubicación de Audi en Alemania en tener su propia instalación de montaje de baterías.

El CEO de Audi, Gernot Döllner, enfatiza la importancia del primer modelo basado en el Premium Platform Electric (PPE): "El PPE, y con él la serie Q6 e-tron, forman la base para los modelos eléctricos posteriores de Audi. De esta manera, estamos dando un paso decisivo hacia la oferta de un modelo eléctrico en todos los segmentos principales a medio plazo". Gerd Walker, miembro de la Junta de Producción y Logística de Audi, considera el inicio de la producción a finales de 2023 como un hito importante para la estrategia de producción de 360factory: "Para finales de la década, habremos equipado sucesivamente todas las ubicaciones de Audi para la movilidad eléctrica. Estamos aprovechando la electrificación para transformar de manera integral nuestras plantas existentes. Con la producción de la serie Q6 e-tron, la planta de Ingolstadt está dando el siguiente paso para convertirse en una fábrica 360". Audi tiene una visión clara para la producción del futuro.

Como parte de este enfoque holístico y sostenible, la empresa está modernizando, digitalizando y transformando sus plantas existentes. La serie Audi Q6 e-tron, así como todos los demás vehículos construidos en el sitio, se han fabricado con cero emisiones netas desde 2024.

Tecnología de producción de vanguardia en la nueva instalación de montaje de baterías

Un ejemplo de cómo Audi está modernizando y ampliando sus sistemas existentes es la nueva instalación de montaje de baterías para modelos de EPP. En un área de alrededor de 30.000 metros cuadrados (323.000 pies cuadrados), 300 empleados trabajan en tres turnos con una tasa de automatización de casi el 90 por ciento para ensamblar hasta 1.000 baterías de alto voltaje por día para modelos basados en EPP. "De esta manera, estamos aumentando nuestra gama vertical de fabricación al tiempo que aportamos habilidades y tecnologías adicionales a la ubicación", explica el miembro de la Junta de Producción y Logística Walker.

La nueva instalación, que se encuentra en una sala de montaje de baterías dedicada en el Centro de Logística y Transporte de Mercancías (GVZ) en Ingolstadt, funciona exclusivamente con electricidad verde. Esto también permite a Audi lograr una flexibilidad y eficiencia aún mayores en la producción sin sellar áreas adicionales para nuevos edificios.

Motores eléctricos para EPP de la planta de trenes de potencia más grande del mundo en Győr

Ingolstadt está obteniendo los motores eléctricos para la nueva plataforma tecnológica Premium Platform Electric (PPE) de la planta de tren motriz más grande del mundo en Győr, Hungría. Audi Hungaria fabrica motores eléctricos para el PPE en tres líneas de producción recién instaladas. Luego, los motores son transportados a Ingolstadt por la empresa de transporte y logística DB Cargo con cero emisiones. Audi ha estado produciendo en el sitio de Győr con cero emisiones netas1 desde 2020. "La producción sostenible en las plantas existentes es el núcleo de nuestra estrategia de fabricación de 360factory y un paso integral en nuestro camino hacia la construcción de una red de producción a prueba de futuro", dice Walker.

Reequipamiento y un concepto de equipo flexible en el taller de carrocería

Con el fin de hacer que la producción de la serie Q6 e-tron sea sostenible y eficiente al mismo tiempo, Audi ha integrado dominios de producción como el taller de carrocería para el EPP en las estructuras existentes. Los cuerpos para los modelos de EPP se ensamblan en la planta de Ingolstadt en un área de alrededor de 148.000 metros cuadrados (1,6 millones de pies cuadrados). Allí, 328 empleados por turno y 1.150 robots construyen los componentes de la carrocería para la serie Q6 e-tron con una tasa de automatización del 87 por ciento.

El equipo altamente flexible también permitirá el lanzamiento prácticamente sin problemas de futuros modelos. Con el fin de hacer un uso sostenible y sinérgico de los recursos, Audi está reutilizando más de 600 máquinas, como robots que ya se utilizaron para producir otros modelos de Audi en el taller de carrocería para la producción de carrocerías de EPP. Audi también está poniendo en funcionamiento una nueva flota de más de 40 vehículos guiados automatizados (AGV) para la serie Q6 e-tron. Los AGV suministran materiales en la sala y también suministran al taller de carrocería las piezas necesarias en operación automatizada.

Montaje de modelos de EPP con el equipo existente

Audi se basa constantemente en los sistemas y equipos existentes para el montaje. Por ejemplo, la serie Audi Q6 e-tron se integró perfectamente en la línea de montaje utilizada anteriormente para los modelos Audi A4 y A5. Audi tomó ocho etapas de modificación para integrar los modelos de EPP en sus operaciones de montaje.

Mayor automatización en el taller de pintura

La producción también ha ampliado el taller de pintura para la nueva serie totalmente eléctrica. Entre otros cambios, el secador después de que se extendiera el paso del proceso de recubrimiento por inmersión catódico (CDC) y se introdujo un nuevo procedimiento integrado para sellar automáticamente los agujeros. Después de los CDC, los robots utilizan almohadillas adhesivas para sellar unos 70 agujeros en los cuerpos, cada uno de los cuales se mide individualmente para este paso. Anteriormente, los empleados tenían que realizar manualmente esta parte del proceso. Audi actualizó el secador para cumplir con los requisitos de mayor energía para curar los cuerpos después de los CDC. Esta modificación garantiza que todas las partes del cuerpo alcancen la temperatura objetivo de 160 °C (320 °F) necesaria para curar los CDC. El taller de pintura de Ingolstadt también utiliza tecnología de producción automatizada que ayuda a detectar, evaluar y procesar irregularidades en la superficie. Esto hace posible inspeccionar objetivamente las superficies terminadas, aumentando la fiabilidad del proceso y haciendo que el monitoreo de calidad sea más transparente. En el primer paso, los robots escanean las superficies del vehículo utilizando un sistema de medición automatizado. Este proceso es la base para el acabado, que también es un proceso automatizado. Cada robot de acabado está equipado con una herramienta de molienda y pulido. En el siguiente paso, los empleados inspeccionan las áreas procesadas en pantallas grandes.

Concepto de equipo flexible para la conformación en caliente

En la tienda de prensa de Münchsmünster, un equipo de expertos ha estado trabajando duro para mejorar el proceso de conformado en caliente para el EPP. El conformado en caliente se utiliza principalmente para producir componentes relacionados con la seguridad: este proceso proporciona estabilidad adicional y seguridad contra choques a las piezas de chapa metálica para la estructura de la carrocería de los vehículos en el EPP, como los pilares A y B, así como partes de los miembros longitudinales. Después de calentarse a alrededor de 950 °C (1.742 °F) en un horno especial, se forman láminas de metal en el componente deseado en una prensa de conformado utilizando la plantilla apropiada. Al enfriar localmente el metal calentado usando rejillas de ventilación, Audi puede influir en la resistencia de los componentes según sea necesario para optimizar aún más el rendimiento de los choques mientras se reduce el peso de la carrocería.

Debido a la alta dureza del material, es necesario utilizar láseres especiales para cortar los contornos deseados en los componentes.

Además de los componentes para los modelos basados en el PPE, el equipo de producción también se está utilizando para producir componentes para modelos de motores de combustión basados en el PPC (Combustión de Plataforma Premium). Este nuevo nivel de flexibilidad significa que el equipo se puede utilizar para fabricar un total de 44 componentes en Münchsmünster. Cambiar la configuración de las celdas láser y formar prensas está totalmente automatizado y optimizado en tiempo, lo que resulta en una producción de planta de alrededor de 20.000 piezas individuales por día de trabajo.

Se puede encontrar mucha más información sobre el estreno mundial de la serie de modelos Audi Q6 e-tron en el Audi MediaCenter.

Audi entiende que las emisiones netas de CO2 son cero como una situación en la que, después de que se han agotado otras posibles medidas de reducción, la empresa compensa el carbono emitido por los productos o actividades de Audi y/o las emisiones de carbono que actualmente no se pueden evitar en la cadena de suministro, fabricación y reciclaje de vehículos Audi a través de proyectos de compensación voluntarias llevados a cabo en todo el mundo. En este contexto, no se tienen en cuenta las emisiones de carbono generadas durante la etapa de utilización de un vehículo, es decir, desde el momento en que se entrega al cliente.